由IMAS公司开发的一套可以在模具内部实现各种不同应用的自动化控制系统，解决了这一难题。此系统的应用除了能够实现在模具内部自动切除浇口外还可以应用于解决产品成型缺陷（具体见右表），有效降低了注塑成型后制程的劳动力成本，提升制品品质。过程控制的自动化，也有效提高了注塑生产的稳定性和产能。自2009年问世自今，该技术已经在苹果、亚马逊、三星、美的，捷普绿点、格力、莫仕等国际国内企业大量的成熟应用。也在家电、卫浴、消费电子、连接器、汽车等等塑件领域的产品上得以广泛应用。
在凸轮控制器上：选择操作方法将PID参数清除为零。打开凸轮控制器电源时关闭数据信号的默认设置。保存此情况，以便在凸轮控制器重新通电时发生此情况。
关闭凸轮控制器的电源，将凸轮控制器与伺服中间的电源线连接。需要凸轮控制器的模拟输入输出线、电源线、伺服输出的伺服电动机电源线等。重新检查的布线不正确后，打开马达和凸轮控制器的电源。此时马达必须保持不动，可以借助外力轻松旋转，否则可以检查数据信号的设置和接线。通过外力旋转电动机，验证凸轮控制器是否能正确检查电动机部分的切换，或验证伺服电动机数据信号的布线和设置。
1.模内浇口分离自动化，降低对人的依赖度；
传统的塑胶模具开模后产品与浇口相连，需二道工序进行人工剪切分离，模内热切模具将浇口分离提前至开模前，消除后续工序，有利于生产自动化，降低对人的依赖。
2.降低产品人为品质影响；
在模内热切模具成型过程中，浇口分离的自动化保证浇口分离处外观一致性，其结果是品质一致的零件，而传统人工分离浇口工艺无法保证浇口分离处外观一致。因此市场上很多的产品均由模内热切模具生产。
以上信息由专业从事成型控制器价格的亿玛斯自动化于2025/3/5 11:57:11发布
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